No Autodesk Fusion Operations, modificar o fluxo de operação a meio da produção pode ter consequências diretas na geração de inventário. Este artigo explica como o comportamento do inventário é afetado quando são feitas alterações ao fluxo de operação.

O Inventário é gerado na operação definida como a última operação no fluxo no momento em que é concluída. Por outras palavras, desde que uma operação seja a última no fluxo nesse momento, concluí-la vai gerar inventário.

É importante notar que os movimentos de inventário já gerados não são removidos ou revertidos se o fluxo de operação for modificado posteriormente e essa operação deixar de ser a última.

1. Imagine um bolo de laranja com 2 operações: MIXING (Misturar) e BAKING (Cozer).

2. Crie uma ordem de produção "PO1" para produzir 10 bolos de laranja. Clique aqui para saber como criar uma ordem de produção.

3. O trabalhador conclui a operação MIXING (Misturar) para todas as 10 unidades e a operação BAKING (Cozer) para 5 unidades.

Pelo facto COZER ser a última operação no fluxo nesta fase, são geradas 5 unidades de inventário.

4. Crie uma nova operação, PACKING (Embalar), e adicione-a como a última operação do Fluxo.

5. O trabalhador conclui as 5 unidades restantes da operação BAKING (Cozer) e as 10 unidades da operação de embalar.

Como a operação de cozer já não é a última operação, o inventário será gerado na operação de embalar.

⚠️ Como resultado, o inventário total passa a ser 15 unidades (5 geradas antes da alteração do fluxo + 10 geradas depois), apesar de a ordem de produção ter sido criada para apenas 10 unidades.

1. Imagine um BOLO DE CHOCOLATE com as 4 operações: MIXING, BAKING, PACKING e SHIPPING (Misturar, Cozer, Embalar e Enviar)

2. Crie uma ordem de produção, PO2, para produzir 10 unidades de BOLO DE CHOCOLATE.

3. O trabalhador conclui as operações de MIXING, BAKING e PACKING (Misturar, Cozer e Embalar) relativamente às 10 unidades.

Não é gerado inventário, porque SHIPPING (Expedir) é a última operação no fluxo.

4. Neste momento, a operação SHIPPING (EXPEDIÇÃO) é eliminada ou desativada do produto.

⚠️ PACKING (Embalar) torna-se na última operação no fluxo de operações. Embora a operação EMBALAR já tenha sido concluída, nenhum inventário é gerado retroativamente.

É esperado o seguinte comportamento apenas quando a definição "DO NOT SHOW OPERATIONS THAT TAKE PLACE BEFORE OPERATIONS ALREADY COMPLETED, IN THE TABLET" (NÃO MOSTRAR OPERAÇÕES QUE OCORREM ANTES DE OPERAÇÕES JÁ CONCLUÍDAS, NO TABLET) está ativa.

1. Imagine o bolo de laranja com 4 operações: PREPARING, MIXING, BAKING e PACKING (Preparar, Misturar, Cozer e Embalar).

2. Crie uma ordem de produção, PO3, para produzir 10 unidades.

3. O trabalhador conclui as operações, PREPARING (Preparar), MIXING (Misturar) e BAKING (Cozer).

4. O fluxo da operações é alterado quando se adiciona a operação, PREPARE BAKING PAN (PREPARAR A FORMA), antes da operação COZER .

Nota: nesta fase, a operação COZER é a última operação concluída.

5. Quando o trabalhador insere novamente a ordem de produção no tablet, a operação PREPARE BAKING PAN (PREPARAR A FORMA) não é apresentada.

Isto acontece porque:

Como resultado, todas as operações que aparecem antes da última operação concluída ficam ocultas, incluindo PREPARE BAKING PAN (PREPARAR A FORMA).

⚠️ Como o trabalhador não consegue ver ou executar a operação PREPARE BAKING PAN (PREPARAR A FORMA), a ordem de produção fica bloqueada e não pode ser concluída através do tablet.

6. No mesmo cenário, se ambas as definições mostradas na imagem abaixo estiverem ativas, a Ordem de produção propriamente dita ficará oculta na aplicação móvel.

Isto acontece porque:

⚠️ Dado que o trabalhador não pode ver ou executar qualquer operação a partir dessa OP, a ordem de produção ficará oculta e não pode ser concluída através do tablet.

Isto é relevante se as operações não estiverem definidas para qualquer consumo específico na BoM. Por predefinição, são consumidos na primeira operação. Clique aqui para saber como adicionar uma Lista de materiais (BoM) ao produto.

1. Imagine um bolo de laranja com 4 operações. MISTURAR, COZER, ARREFECER e EMBALAR.

2. Todos os consumos, exceto o "pacote", serão consumidos na primeira operação por não terem uma operação definida.

3. O trabalhador executa a operação MIXING (Misturar) para produzir um bolo. Dado que os consumos não estão especificados para nenhuma operação, serão consumidos na primeira operação.

4. O fluxo de operação é modificado adicionando mais uma operação, PREPARING (PREPARAR), antes de MIXING (MISTURAR), para que PREPARAR se torne a primeira operação no fluxo.

5. O trabalhador executa a operação PREPARAR para produzir 1 bolo.

Os materiais são consumidos novamente para o mesmo bolo, já que PREPARING (PREPARAR) é agora a primeira operação no fluxo de operação.

⚠️ Isto leva a uma duplicação do consumo.

1. O Fusion Operations recalcula o inventário quando a última operação é alterada?

Não. Os movimentos de inventário que já foram gerados não são recalculados ou removidos, mesmo que o fluxo de operação seja modificado posteriormente.

2. As ordens de produção concluídas são afetadas por alterações ao fluxo de operação?

Não. As ordens de produção concluídas e fechadas não são afetadas pelas alterações efetuadas ao fluxo de operação.

3. A adição de uma nova operação pode resultar na geração de inventário adicional?

Sim. Se uma nova operação for adicionada e se tornar a última operação no fluxo, concluí-la pode gerar inventário adicional para ordens de produção que ainda estão abertas.

4. Como evitar um comportamento inesperado de geração de inventário quando se altera o fluxo?

Utilize uma operação final fixa e dedicada, como INVENTORY GENERATION (GERAÇÃO DE INVENTÁRIO), e certifique-se de que não é modificada ou reposicionada no fluxo de operação. Em alternativa, evite alterá-la a meio da produção.

Se ainda tiver dúvidas após ler este artigo, entre em contacto connosco através do chat em direto ou com o seu CSM.