Autodesk Fusion Operations では、使用した材料や生産にかかった時間から、特定の製品や生産注文の生産コストに関する情報を取得することができます。この解析により、各プロジェクトの不一致をより深く理解し、リソースや販売価格の調整を容易にすることができます。
この記事では、さまざまな生産コストの設定方法と生産中の影響について詳しく説明します。また、レポート機能を使用して、これらのコストを確認および解析する方法についても詳しく説明します。
コストを生成する
Fusion Operations において、生産コストを生み出すエンティティは 2 つあります。それぞれ原材料とサブ アセンブリを含む[消費]と、人件費とマシン コストの両方を含む[労務費]です。
1. 材料費
原材料
原材料費の計算は、消費時のすべての受入在庫移動費の平均によって決定されます。各移動のコストは、それぞれの入荷時の発注書で識別された単価に基づきます。
次に例を示します。
製品「1250x500x2 - G201」には 2 つの受入在庫移動があります。
5 単位、総コスト 10(平均 2 コスト)
5 単位、総コスト 20(平均 4 コスト)
次の消費コストは、消費時の製品の平均値に対応します。したがって、「1250x500x2 - G201」の次の消費に関連付けられた単位値は、[(5*2) + (5*4)]/10 = 3 なので、3 となります。
注 1: ロットを追跡する場合、特定のロットの消費値は、(その特定のロットに関連する)入荷コストのみの平均となります。
注 2: 在庫移動に発注書が関連付けられていない場合、既定のコストはゼロになります。コストを含む材料を入荷したい場合(しかし、関連付けられている発注書によるその材料の追跡をしたくない場合)は、次の操作を実行する必要があります。
対応するインポータを使用して在庫移動を読み込む、または
バックオフィスで在庫移動のコストを手動で更新する
サブ アセンブリ
サブ アセンブリ コストの計算は、消費時のすべての生産在庫移動費の平均によって決定されます。
サブ アセンブリのコストは、すべての原材料費(既に上記で詳述)と、生産を通じて行われるすべての作業の労務費の合計に基づいて計算されます。
重要な注意事項: 最初の在庫移動のコストには、前の作業で完了したすべての単位の総コストが考慮されます。生産が継続され、より多くの単位が在庫に入ると、初期在庫移動のコストが更新され、初期作業のコストが残りの作業に均等に配分されます。このトピックの例については、「コストの解析」の章で説明されています。
既定では、生産コストを計算するための設定がアカウントに対して有効になっていません。サポート/CSM までご連絡ください。アクティブにいたします。
2. 労務費
労務費の計算は、特定のリソース(作業者またはマシン)のコスト/時間を考慮し、作業の実行に費やされた時間によって決定されます。
作業者コスト
すべての作業者に標準コストを設定することができます。そのためには、作業者ページを選択し、すべての作業者に考慮される値を定義します。
また、作業者ごとにコストを定義することもでき、これが満たされていれば、標準コストが優先されます。
マシン コスト
すべてのマシンに標準コストを設定することができます。そのためには、マシン ページを選択し、すべてのマシンに考慮される値を定義します。
また、マシンごとにコストを定義することもでき、これが満たされていれば、標準コストが優先されます。
生産に費やされた時間には、同じリソースの並行使用が考慮されることに注意してください。たとえば、同じマシンや作業者が並行して生産に使用されている場合、その時間当たりのコストは(費やされた時間を考慮して)比例的に考慮されます。この動作の例を以下に詳しく説明します。
コストの解析
生産コストを解析する最良の方法は、コスト レポートを生成することです。コスト レポートには、実行された各生産記録のコストが(適用されたフィルタを考慮して)表示されます。コスト レポートの生成方法について詳しくは、こちらの記事を参照してください。
各生産記録のコストは、消費された材料と労務費(費やされた時間と時間あたりの作業者/マシン コストを考慮)の合計に対応します。各生産の個別のコストは生産記録自体で確認できます。次の図を参照してください。
例 1:
生産注文「PO1」に対して、製品「1A.RXT-11」が 10 単位注文されました。
製品「1A.RXT-11」は、「セットアップ」、「生産」、「梱包」の作業が必要です。
「セットアップ」と「生産」の両作業にかかる 10 単位のコスト(材料費 + 労務費)はそれぞれ 10 でした。
「梱包」の作業にかかる 1 単位のコスト(材料費 + 労務費)は 1 でした。
製品「1A.RXT-11」の最初の単位が在庫に入ると(最後の作業であるため)、そのコストは 10 + 10 + 1 = 21 となります。
2 つ目の単位が在庫に入ると(このときのコストは 2.5)、以前の在庫移動が更新され、各単位の在庫移動コストは(10+10+(1+2.5))/2 = 11.75 となります。
例 2:
ここで、「PO1」の他に「PO2」も同時に実行されていると仮定します。記録は 10 分(0.16667 時間)の交点を持ち、以下で識別されるリソースはこれら 2 つの記録のみを実行します。
マシンの時間当たりのコストを 20、作業者のコストを 10 とすると、コストは次のように計算されます。
PO2: 14.16667
マシン: 0.5*20 = 10
作業者: 0.333*10 + [0.16667*10]/2 = 4.16667
PO1: 4.16667
Machine: 0.16667*20 = 3.3333
作業者: [0.16667*10]/2 = 0.18333
サブ アセンブリのコスト レポートを解析する場合:
複数の BoM レベルのコスト レポートを解析する場合、表示されるすべてのコストを合計するのではなく、BoM の最終レベルの合計コストのみを解析するようにしてください。そうしないと、残りのレベルのコストを何度も合計することになります。
たとえば、製品 A と製品 B は、どちらも同じ生産注文で生産されます。コスト レポートに生産注文フィルタを適用すると、製品 A (労務費と消費材料の合計に相当)と製品 B の生産に関連するすべてのコストが得られます。
しかし、製品 B は製品 A によって消費される材料であるため、その生産注文のすべてのコスト行を合計すると、製品 B の生産コストが 2 回カウントされることになります。
ベスト プラクティス
常にコストを含めて出荷および入荷を実行するようにします。
在庫がマイナスになるような数量を消費しないようにします。
在庫数による在庫移動調整を行った後、在庫が増加した製品の在庫移動コストを修正します。
サブ アセンブリを解析する場合は、製品でフィルタして部品表の特定レベルのみを確認するか、製品ごとに PO を作成するオプションを検討します。
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