Lean Enterprise Research Centre (LERC)が実施した調査によると、生産に割かれる活動の約 60% は余計なもの(無駄と言ってもいいでしょう)であることが明らかにされています。製造プロセスにおいて、なぜ無駄は生まれてしまうのでしょうか?それは意図的なものなのでしょうか?回避することは可能なのでしょうか?リーン生産とは何か、そしてそれが無駄の排除という課題とどのように関連しているかを考えれば、自ずと見えてくるはずです。

リーン生産では、生産コストを削減しながら、質の高い製品やサービスを生み出す技術を用います。簡単に言えば、リーン生産には、事業の生産効率を損なうことなく倹約性をもたらす生産方式が内包されています。

リーン生産の 3 つの原則

顧客の視点から見たときに、付加価値のない活動はすべて無駄なものです。リーン生産における無駄は、多くの地域で「ムダ(muda)」と呼ばれています(日本語の[無駄]に由来します。 また、リーン生産は、日本が世界に誇る自動車メーカーのトヨタ自動車が発祥です)。

リーン生産には元来 7 つのムダがありますが、最近では新しいビジネス慣行に対応するためにその数が増加しています。この記事では、元来の 7 つのムダにだけ注目します。

リーン生産における 7 つのムダは次のとおりです。

手持ちのムダ

これは、生産工場が離れていたり、生産プロセスの担当者が移動していたりして、生産が行われていないときです。

加工そのもののムダ

生産に使われる工具が粗悪であったり、製品設計の創造性が乏しかったりすると、過剰な加工が発生します。

在庫のムダ

不要な在庫は生産時間を短縮し、生産スペースを消費します。リーン生産の原則に従えば、これはムダの 1 つです。

動作のムダ

生産性を向上させない人員や設備の動きは、すべてムダと見なされます。

不具合によるムダ

生産の最終段階で製品に欠陥があった場合、欠陥の検査や修正に費やされる時間は生産能力に直接的な影響を与えます。

運搬のムダ

生産プロセスに過剰な動きがあると、生産効率が低下します。製品は破損しやすく、物流は困難に、そして生鮮食品は腐敗しやすくなります。

つくり過ぎのムダ

生産は消費者の需要に基づいて行われるべきであり、間違った見積もりや希望的観測に基づいてはなりません。

リーン生産は、生産性と効率性を高めることを目指すあらゆる企業組織にとって最適な方法です。サイクルタイムの短縮、在庫の削減、新しい改善方法などを提供します。また、医療、ソフトウェア コンピューティング、エネルギー セクターなどの製造以外の分野でも応用が可能です。

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