Si vous avez regardé les vidéos de mise en route, vous savez que vous devez créer certains éléments et que l’ordre dans lequel vous effectuez cette opération est important.

Tout d’abord, vous devez configurer les opérateurs. Pour rappel, un opérateur est une personne qui effectue des activités liées à la gestion de la production ou du stock, et tous les opérateurs qui effectuent ces activités doivent être inclus dans Fusion Operations.

Pour créer un opérateur dans le système, sélectionnez la page Opérateurs dans le menu latéral, puis cliquez sur + Ajouter un opérateur. Le formulaire Créer un opérateur qui s’ouvre vous permet de renseigner les informations pertinentes. Tout d’abord, le numéro correspond au numéro d’ID unique utilisé par chaque opérateur pour consigner le travail de production qu’il a effectué, via l’application mobile. Vous pouvez choisir ce numéro, mais il doit être unique pour chaque opérateur, et il est préférable qu’il soit facile à retenir et relativement court afin que l’opérateur puisse l’entrer rapidement lorsqu’il travaille.

Ensuite, vous pouvez choisir le nom qui vous convient, à condition qu’il soit aussi complet et clair que possible.

La dernière entrée requise est le Quart de travail. Ici, vous pouvez sélectionner l’option par défaut. Si vous souhaitez créer vos propres options, vous pouvez accéder à la section Opérateurs dans le menu latéral, sélectionner le sous-menu Quarts de travail et définir les quarts de travail souhaités.
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Une fois ces trois champs remplis, vous pouvez créer l’opérateur en sélectionnant Enregistrer l’opérateur au bas de la page.

Vous pouvez également ajouter des informations supplémentaires via les champs facultatifs. Tout d’abord, les sections représentent une zone physique de l’usine.

Pour ajouter une section, vous devez d’abord la créer en sélectionnant Sections vers le bas du menu latéral.

Vous pouvez ensuite entrer un code NFC, RFID, une carte à puce ou un code-barres pour la connexion de l’opérateur.
Il s’agit de codes personnalisés qui peuvent être utilisés avec le type de lecteur approprié pour la connexion, plutôt que d’utiliser le numéro d’ID. Nous n’aborderons pas ce point-là ici, mais vous trouverez un article dédié en cliquant sur le lien situé à côté de ce champ. Ensuite, nous avons le coût horaire de l’opérateur, qui est une valeur numérique, et sa langue.

Sous ces champs, trois onglets permettent d’afficher plus de données. Commençons par le champ Planification, qui affiche un calendrier indiquant les horaires de travail de l’opérateur, selon le quart de travail que vous avez défini. Vous pouvez également ajouter un quart de travail à partir de cet emplacement. Les deux autres onglets permettent d’afficher les groupes d’opérateurs et les compétences affectés, qui peuvent tous deux être créés à partir de la liste développée située sous Opérateurs dans le menu latéral.

Quand vous avez terminé, sélectionnez Enregistrer l’opérateur. Vous revenez alors à la page Opérateurs, où vous pouvez voir la liste complète de tous les opérateurs créés. Si vous devez modifier les informations d’un opérateur, sélectionnez son numéro ou cliquez sur Modifier dans la partie droite pour revenir au formulaire Opérateur.

Une fois les opérateurs configurés, vous devez créer les produits. Pour rappel, les produits sont les pièces finales produites. Ils se composent d’une série d’opérations par lesquelles passe une matière première pour produire ces pièces.

Accédez au menu latéral Produits et appuyez sur + Ajouter un produit pour en créer un.

Vous devez lui attribuer un code, qui est un identifiant de produit unique, et un nom dont l’objectif est d’identifier facilement un produit donné. Il s’agit des deux seuls champs obligatoires pour créer un produit. Vous pouvez donc choisir d’enregistrer le produit ou de renseigner certains champs facultatifs.

Les observations sont des commentaires qui ont été ajoutés au sujet de votre produit. Des familles peuvent être définies pour regrouper vos produits, par exemple, si ceux-ci appartiennent au même assemblage. Pour créer une famille de produits, sélectionnez cette page dans la liste déroulante Produits du menu latéral.
Pour les familles, il vous suffit d’entrer un code et un nom à définir.

Dans la fenêtre de création du produit, un champ facultatif est également disponible pour les paramètres variables. Ces valeurs doivent être attribuées lorsqu’il existe des variations dans votre produit, par exemple, si le produit est fabriqué dans différentes tailles ou couleurs.

Créez un paramètre en sélectionnant Qualité, Paramètres, puis Ajouter un paramètre.

Le champ facultatif suivant est Délai​ d’exécution, qui est une valeur numérique du temps de production estimé par unité du produit, en jours.

Ensuite, la zone Quantité par boîte doit être utilisée si votre produit est emballé dans une boîte. Cette valeur apparaîtra dans la fiche suiveuse de l’ordre d’exécution.

La zone Liste de contrôle de réception de matériau permet d’ajouter une liste de contrôle à afficher lors de la réception du produit. Celle-ci est généralement utilisée à des fins de contrôle qualité.

Pour créer ces éléments, sélectionnez Listes de contrôle dans les sections Qualité, Maintenance ou Sécurité et santé du menu latéral.

Vous pouvez ensuite définir un code couleur pour le produit. Cela vous permet de visualiser plus facilement les regroupements de familles de produits ou d’alerter les opérateurs sur un produit donné à l’aide d’une couleur.

L’option Types de conditionnement permet de définir le moment où le produit est expédié, par exemple sur une palette ou dans une boîte. Ces types de conditionnement peuvent être créés sous Commandes client dans le menu latéral.

Le Stock minimum est la valeur sous laquelle le système vous suggère de créer un bon de commande pour ce produit, et le Stock maximum vous suggère la quantité nécessaire pour atteindre cette valeur.

La Quantité minimale à commander de nouveau est la valeur qui sera utilisée lors de la création d’un bon de commande. L’option Quantité multiple multipliera le montant de la commande par cette valeur définie.

Enfin, l’option Marge de production de débris permet d’augmenter la valeur de l’ordre d’exécution pour prendre en compte cette valeur. Elle est prise en compte lors de la création d’ordres d’exécution à partir de commandes client ou de nomenclatures.

Le dernier champ est Sections, mais ces dernières sont liées à un ensemble d’opérations sur un produit et définies lors de la création de ces opérations, ce que nous examinerons ensuite. À ce stade, vous pouvez enregistrer le produit et passer à l’étape suivante.

L’étape suivante de la configuration consiste à définir les opérations.

Les opérations sont toutes les étapes que les opérateurs vont suivre pour terminer le travail de production sur un produit.

Pour en créer une, sélectionnez Opérations dans le menu latéral ou accédez directement à un produit en sélectionnant son code dans la liste Produits, puis cliquez sur Ajouter une opération au bas de la page.

Ces deux méthodes ouvrent le formulaire Opération qui permet d’entrer les informations pertinentes. Les champs obligatoires pour une opération sont les suivants :

Les autres champs ne sont pas obligatoires et pour l’instant vous pouvez les laisser vides. Nous avons déjà vu certains de ces champs facultatifs lors de la création de produits.

Lorsqu’une opération est attribuée à un produit, elle s’affiche dans la zone Opérations et flux de production au bas du formulaire Produit.

Lorsque vous ajoutez des opérations, elles apparaissent également ici et sont liées les unes aux autres pour former le flux d’opérations, qui correspond à l’ordre dans lequel les opérateurs doivent effectuer ces opérations. Si nécessaire, vous pouvez modifier ce flux d’opérations pour modifier l’ordre, en sélectionnant les connexions à supprimer, puis cliquer et maintenir le bouton gauche de la souris entre les cases violettes sur les opérations pour redessiner les connexions et le flux.

N’oubliez pas que le flux est séquentiel, de sorte que chaque opération ne peut avoir qu’une seule connexion entrante et sortante.

Une fois vos produits et les opérations correspondantes définis, vous êtes prêt à créer un ordre d’exécution. Avant cela, nous allons voir comment créer les éléments facultatifs les plus courants et les plus utiles, à savoir les machines.

Une machine est un outil, un instrument ou un appareil qui est pertinent pour effectuer une opération spécifique. Pour en créer une, sélectionnez Machines dans le menu latéral, puis appuyez sur + Ajouter une machine. Dans ce formulaire, les seuls champs obligatoires sont Code et Nom. Les autres champs importants sont indiqués ci-dessous :

Une fois que vous avez rempli les champs, sélectionnez Enregistrer la machine au bas du formulaire.

Une fois toutes les informations clés définies, vous pouvez créer un ordre d’exécution.

Un ordre d’exécution est un ordre visant à produire une certaine quantité d’un produit donné (il s’agit essentiellement de la tâche globale en cours de réalisation). Sélectionnez Ordres d’exécution dans la partie supérieure de la liste Gestion du menu latéral, puis + Ajouter un ordre d’exécution.

Dans cette boîte de dialogue, vous devez définir le ou les produits inclus dans l’ordre, ainsi que la quantité demandée.

Les autres champs obligatoires sont Code, Date de début et Date d’échéance, ainsi que Opérateurs affectés. Il existe d’autres champs facultatifs, tels que les machines que nous venons de créer. Si vous souhaitez que l’ordre d’exécution soit disponible pour les opérateurs instantanément, vous devez également le définir comme Actif.

Une fois l’opération terminée, sélectionnez Enregistrer l’ordre d’exécution pour le créer.

Une fois qu’un ordre d’exécution a été créé, ainsi que tous les éléments et informations nécessaires, vous avez finalisé la configuration minimale viable pour que les opérateurs de l’atelier puissent commencer la production via l’application mobile.
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Dans la vidéo suivante, nous allons examiner la configuration minimale viable nécessaire pour les travailleurs dans les bureaux ou au sein de l’équipe de direction.