In Autodesk Fusion Operations können Informationen zu den Produktionskosten eines bestimmten Produkts oder Produktionsauftrags abgerufen werden, die auf den während der Produktion verwendeten Materialien und der aufgewendeten Zeit basieren. Diese Analyse hilft Ihnen, die Unterschiede zwischen den einzelnen Projekten besser zu verstehen, und erleichtert Ihnen so die Anpassung an Ressourcen oder Verkaufspreisen.
In diesem Artikel wird ausführlich erläutert, wie die verschiedenen Produktionskosten und ihre Auswirkungen während der Produktion eingerichtet werden können. Außerdem wird erläutert, wie diese Kosten mithilfe der Berichtsfunktionen geprüft und analysiert werden können.
Generieren der Kosten
Es gibt zwei Entitäten, die für die Generierung von Produktionskosten in Fusion Operations verantwortlich sind: Verbräuche, die Rohmaterialien und Unterbaugruppen umfassen, sowie Arbeitskosten, die Personal- und Maschinenarbeitszeiten beinhalten.
1. Materialkosten
Rohmaterialien
Die Berechnung der Rohmaterialkosten erfolgt anhand des Durchschnitts aller zum Zeitpunkt des Verbrauchs bestehenden Kosten der Bestandsbewegungen für den Eingang. Die Kosten jeder Bewegung basieren auf den Stückkosten, die im Produktionsauftrag für jeden Eingang angegeben sind.
Beispiel:
Es gibt zwei Bestandsbewegungen für den Eingang für das Produkt 1250x500x2 – G201:
5 Einheiten mit Gesamtkosten von 10 (durchschnittl. Kosten von 2)
5 Einheiten mit Gesamtkosten von 20 (durchschnittl. Kosten von 4)
Die nächsten Verbrauchskosten entsprechen dem durchschnittlichen Wert des Produkts, wenn der Verbrauch erfolgt. Daher lautet der Einheitenwert für den nächsten Verbrauch von 1250x500x2 – G201 3, da [(5*2) + (5*4)]/10 = 3.
Anmerkung 1: Wenn Sie Lose nachverfolgen, entspricht der Verbrauchswert für ein bestimmtes Los dem Durchschnitt nur dieser (mit diesem bestimmten Los verbundenen) Eingangskosten.
Anmerkung 2: Wenn der Bestandsbewegung keine Bestellung zugeordnet ist, entsprechen die Vorgabekosten null. Wenn Sie einen Materialeingang mit Kosten erhalten möchten (aber die zugehörige Bestellung nicht nachverfolgen möchten), müssen Sie folgendermaßen vorgehen:
Importieren Sie die Bestandsbewegungen unter Verwendung des entsprechenden Importprogramms, oder
Ändern Sie die Kosten der Bestandsbewegung im Backoffice manuell.
Unterbaugruppen
Die Kosten für Unterbaugruppen werden berechnet, indem der Durchschnitt aller Kosten für die Bewegungen der Produktionsbestände zum Zeitpunkt des Verbrauchs gebildet wird.
Die Kosten der Unterbaugruppen werden anhand der Summe aller (oben bereits beschriebenen) Rohmaterialkosten und der Arbeitskosten aller während der Produktion durchgeführten Vorgänge berechnet.
Wichtige Anmerkung: Die Kosten der ersten Bestandsbewegung beinhalten die Gesamtkosten aller Einheiten, die in den vorherigen Vorgängen fertiggestellt wurden. Da die Produktion fortläuft und weitere Einheiten in den Bestand eingehen, werden die Kosten der anfänglichen Bestandsbewegungen aktualisiert, sodass die Kosten der ersten Vorgänge gleichmäßig auf die übrigen verteilt werden. Ein Beispiel hierfür finden Sie im Kapitel Kostenanalyse.
Beachten Sie, dass in Ihrem Konto die Einstellung zur Berechnung der Produktionskosten vorgabemäßig nicht aktiviert ist. Wenden Sie sich an den Support/CSM, damit diese aktiviert wird.
2. Arbeitskosten
Die Berechnung der Arbeitskosten wird durch die Zeit bestimmt, die für die Durchführung eines Vorgangs aufgewendet wird, wobei die Kosten pro Stunde für diese spezifische Ressource (Arbeiter oder Maschine) berücksichtigt werden.
Personalkosten
Es ist möglich, für alle Arbeiter Standardkosten festzulegen. Wählen Sie dazu die Seite Arbeiter aus, und definieren Sie den Wert, der für alle Arbeiter verwendet werden soll:
Es ist auch möglich, Kosten pro einzelnem Arbeiter festzulegen. In diesem Fall werden die Standardkosten überschrieben.
Maschinenkosten
Es ist möglich, für alle Maschinen Standardkosten festzulegen. Wählen Sie dazu die Seite Maschinen aus, und definieren Sie den Wert, der für alle Maschinen verwendet werden soll:
Es ist auch möglich, Kosten pro einzelner Maschine festzulegen. In diesem Fall werden die Standardkosten überschrieben.
Beachten Sie, dass bei der Zeit, die für die Produktion aufgewendet wird, die parallele Verwendung derselben Ressource berücksichtigt wird. Wenn beispielsweise dieselbe Maschine oder derselbe Arbeiter gleichzeitig für die Produktion von Waren eingesetzt wird, werden die Stundenkosten (unter Berücksichtigung der aufgewendeten Zeit) anteilig angerechnet. Ein Beispiel für dieses Verhalten wird im Folgenden beschrieben.
Kostenanalyse
Die beste Möglichkeit zum Analysieren der Produktionskosten ist die Erstellung eines Kostenberichts. Im Kostenbericht werden die Kosten für jeden durchgeführten Produktionsdatensatz aufgeführt (unter Berücksichtigung der angewendeten Filter). Wenn Sie mehr über die Erstellung von Kostenberichten erfahren möchten, lesen Sie diesen Artikel.
Die Kosten der einzelnen Produktionsdatensätze entsprechen der Summe der verbrauchten Materialien und Arbeitskosten (wobei die aufgewendete Zeit und die Personal-/Maschinenkosten pro Stunde berücksichtigt werden). Sie können die individuellen Kosten jeder Produktion innerhalb des Produktionsdatensatzes selbst prüfen – siehe Abbildung unten:
Beispiel 1:
Für den Produktionsauftrag PO1 wurden 10 Einheiten von Produkt 1A.RXT-11 bestellt.
Das Produkt 1A.RXT-11 muss die Vorgänge Einrichten, Produktion und Verpacken durchlaufen.
Die Kosten für die Herstellung von 10 Einheiten für die Vorgänge Einrichten und Produktion (Material- und Arbeitskosten) betrugen jeweils 10.
Die Kosten für die Herstellung einer Einheit im Vorgang Verpacken (Material- und Arbeitskosten) betrugen 1.
Wenn die 1. Einheit des Produkts 1A.RXT-11 in den Bestand eingeht (da es sich um den letzten Vorgang handelt), betragen die Kosten 10 + 10 + 1 = 21.
Wenn die 2. Einheit in den Bestand eingeht (jetzt mit Kosten von 2.5), wird die vorherige Bestandsbewegung aktualisiert, und jede Einheit weist Bestandsbewegungskosten von (10+10+(1+2.5))/2 = 11.75 auf.
Beispiel 2:
Angenommen, neben PO1 wird gleichzeitig auch PO2 ausgeführt. Beachten Sie, dass die Datensätze eine 10-minütige Überschneidung (0.16667 Stunden) aufweisen und dass die unten angegebenen Ressourcen nur diese beiden Datensätze ausführen.
Wenn die Stundenkosten für Maschinen 20 und die Personalkosten 10 betragen, werden die Kosten wie folgt berechnet:
PO2: 14.16667
Maschine: 0.5*20 = 10
Arbeiter: 0.333*10 + [0.16667*10]/2 = 4.16667
PO1: 4.16667
Maschine: 0.16667*20 = 3.3333
Arbeiter: [0.16667*10]/2 = 0.18333
Bei der Analyse des Kostenberichts von Unterbaugruppen:
Wenn Sie die Kostenberichte für mehrere Stücklistenebenen analysieren, sollten Sie nicht alle angezeigten Kosten addieren, sondern nur die Gesamtkosten der letzten Stücklistenebene analysieren. Andernfalls addieren Sie die Kosten der verbleibenden Ebenen mehrmals.
Beispiel: Produkt A verbraucht Produkt B, und beide werden in demselben Produktionsauftrag hergestellt. Wenn Sie den Filter Produktionsauftrag auf den Kostenbericht anwenden, erhalten Sie alle Kosten in Verbindung mit der Produktion von Produkt A (was der Summe der Arbeitskosten und des verbrauchten Materials entspricht) und Produkt B.
Da Produkt B jedoch ein von Produkt A verbrauchtes Material ist, werden die Produktionskosten für Produkt B doppelt gezählt, wenn alle Kostenpositionen für diesen Produktionsauftrag addiert werden.
Optimale Verfahren:
Stellen Sie sicher, dass Sie beim Versand und Eingang immer die Kosten mit berücksichtigen.
Achten Sie darauf, keine Mengen zu verbrauchen, die zu negativen Lagerbeständen führen.
Nachdem Sie Bestandsbewegungen mithilfe einer Bestandsaufnahme angepasst haben, überprüfen Sie die Bestandsbewegungskosten für Produkte, deren Bestand vergrößert wurde.
Stellen Sie bei der Analyse von Unterbaugruppen sicher, dass Sie nur die spezifische Stücklistenebene prüfen, indem Sie die Produkte filtern, oder verwenden Sie die Option zum Erstellen einer Bestellung pro Produkt.
Wenn Sie nach dem Lesen dieses Artikels noch Fragen haben, können Sie sich gerne über unsere Live-Chat-Funktion an uns wenden oder direkt Ihren Kundenbetreuer kontaktieren.