No Autodesk Fusion Operations, modificar o fluxo de operação no meio da produção pode ter consequências diretas na geração de inventário. Este artigo explica como o comportamento do inventário é afetado quando são feitas alterações no fluxo de operação.

O inventário é gerado na operação que é definida como a última operação no fluxo no momento em que ela é concluída. Em outras palavras, desde que uma operação seja a final no fluxo naquele momento, concluí-la gerará inventário.

É importante observar que as movimentações de inventário já geradas não serão removidas ou revertidas se o fluxo da operação for modificado posteriormente e essa operação não for mais a última.

1. Considere um Bolo de laranja com 2 operações: MISTURA e COZIMENTO.

2. Crie um pedido de produção "PO1" para produzir 10 bolos de laranja. Clique aqui para saber como criar pedidos de produção.

3. O trabalhador conclui a operação MISTURA para todas as 10 unidades e a operação COZIMENTO para 5 unidades.

Como COZIMENTO é a última operação no fluxo neste momento, 5 unidades de inventário são geradas.

4. Crie uma nova operação, EMPACOTAMENTO, e adicione-a como a última operação do fluxo.

5. O trabalhador completa as 5 unidades restantes da operação COZIMENTO e 10 unidades da operação de empacotamento.

Como o Cozimento não é mais a última operação, o estoque será gerado na operação de empacotamento.

⚠️ Como resultado, o inventário total se torna 15 unidades (5 geradas antes da alteração de fluxo + 10 geradas depois), mesmo que o pedido de produção tenha sido criado para apenas 10 unidades.

1. Considere um BOLO DE CHOCOLATE com as 4 operações: MISTURA, COZIMENTO, EMBALAGEM e ENVIO

2. Crie um pedido de produção, PO2, para produzir 10 unidades de BOLO DE CHOCOLATE.

3. O trabalhador conclui as operações MISTURA, COZIMENTO e EMBALAGEM para todas as 10 unidades.

Nenhum inventário é gerado, pois ENVIO é a última operação no fluxo.

4. Neste momento, a operação ENVIO foi excluída ou desativada no produto.

⚠️ O EMPACOTAMENTO torna-se a última operação no fluxo de operação. Embora o EMPACOTAMENTO já tenha sido concluído, nenhum inventário é gerado retroativamente.

O comportamento a seguir só é esperado quando a configuração "NÃO MOSTRAR OPERAÇÕES QUE OCORREM ANTES DE OPERAÇÕES JÁ CONCLUÍDAS NA MESA DIGITALIZADORA" está ativa.

1. Considere um Bolo de laranja com 4 operações: PREPARO, MISTURA, COZIMENTO e EMPACOTAMENTO.

2. Crie um pedido de produção, PO3, para produzir 10 unidades.

3. O trabalhador conclui as operações: PREPAROMISTURA e COZIMENTO.

4. O fluxo de operação é modificado adicionando a operação, PREPARO DA ASSADEIRA, antes da operação COZIMENTO.

Observação: Neste ponto, a operação COZIMENTO é a última operação concluída.

5. Quando o trabalhador insere o pedido de produção novamente na mesa digitalizadora, a operação PREPARO DA ASSADEIRA não é exibida.

Isso acontece porque:

Como resultado, todas as operações que aparecem antes da última operação concluída são ocultadas, incluindo PREPARO DE ASSADEIRA.

⚠️ Como o trabalhador não pode ver nem executar a operação PREPARO DE ASSADEIRA, o pedido de produção fica bloqueado e não pode ser concluído pela mesa digitalizadora.

6. No mesmo cenário, se ambas as configurações mostradas na imagem abaixo estiverem ativas, o próprio pedido de produção ficará oculto no aplicativo móvel.

Isso acontece porque:

⚠️ Como o trabalhador não pode ver nem executar nenhuma operação desse pedido de compra, o pedido de produção ficará oculto e não poderá ser concluído pela mesa digitalizadora.

Isso será relevante se as operações não estiverem definidas para nenhum consumo específico na lista de materiais. Por padrão, eles serão consumidos na primeira operação. Clique aqui para saber como adicionar uma lista de materiais ao produto.

1. Considere um Bolo de laranja com 4 operações. MISTURA, COZIMENTO, RESFRIAMENTO e EMPACOTAMENTO.

2. Todos os consumos, exceto o "pacote", serão consumidos na primeira operação, porque eles não têm uma operação definida.

3. O trabalhador executa a operação MISTURA para produzir um bolo. Como os consumos não são especificados para nenhuma operação, eles serão consumidos na primeira operação.

4. O fluxo da operação é modificado adicionando-se mais uma operação, PREPARO, antes da MISTURA; portanto, PREPARO se torna a primeira operação no fluxo.

5. O trabalhador executa a operação PREPARO para produzir 1 bolo.

Os materiais são consumidos novamente para o mesmo bolo, já que PREPARO é agora a primeira operação no fluxo de operação.

⚠️ Isso leva a uma duplicação do consumo.

1. O Fusion Operations recalcula o inventário quando a última operação é alterada?

Não. As movimentações de inventário já geradas não são recalculadas nem removidas, mesmo que o fluxo da operação seja modificado posteriormente.

2. Os pedidos de produção concluídos são afetados por alterações no fluxo de operação?

Não. Os pedidos de produção concluídos e fechados não são afetados pelas alterações feitas no fluxo de operação.

3. A adição de uma nova operação pode resultar na geração de inventário adicional?

Sim. Se uma nova operação for adicionada e se tornar a última operação no fluxo, concluí-la poderá gerar inventário adicional para pedidos de produção que ainda estão abertos.

4. Como evitar um comportamento inesperado de geração de inventário ao alterar o fluxo?

Use uma operação final fixa e dedicada (como GERAÇÃO DE INVENTÁRIO) e certifique-se de que ela não seja modificada ou reposicionada no fluxo da operação. Ou evite alterá-lo no meio da produção.

Depois de ler este artigo, se você ainda tiver dúvidas, acesse o nosso recurso de bate-papo ao vivo ou fale diretamente com seu CSM.