Le réusinage est le processus de correction d’un produit qui ne répond pas aux exigences établies. Ce processus vous permet de continuer à vendre vos produits, ce qui vous donne une certaine marge pour lancer une production qui serait autrement rejetée.
Par conséquent, le suivi du temps passé au réusinage peut devenir un indicateur essentiel pour votre entreprise. Cet article vous donne des conseils détaillés pour suivre avec précision le temps de réusinage avec Autodesk Fusion Operations.
1. Création de non-conformités valorisables
La première étape consiste à créer des non-conformités pour lesquelles l’indicateur « récupérable » doit être actif. Vous pouvez voir ici comment créer des non-conformités et les associer à la production.
2. Enregistrement des non-conformités pendant la production
Examinons maintenant un scénario de cas réel. Un ordre d’exécution de 50 unités de gâteau au chocolat a été créé. Le produit est soumis à trois opérations : MIXING (MÉLANGE), BAKING (CUISSON) et PACKING (EMBALLAGE). Il n’existe que deux codes relatifs aux non-conformités, tous deux liés à l’opération CUISSON : « NOT RECOV » et « RECOV »,soit non récupérables et récupérables, respectivement.
Après le MÉLANGE de 50 unités, l’opérateur enregistre la production pour l’opération CUISSON. À ce stade, les non-conformités sont affichées lors de l’extraction, comme vous pouvez le voir sur l’image ci-dessous.
Prenons le cas où l’opérateur a entré 15 unités pour « RECOV », 5 pour « NOT RECOV » et 30 unités OK.
3. Impacts sur les quantités à produire sur la tablette
Dans cette étape, le système peut se comporter de deux façons différentes : deux approches sont possibles, l’une flexible, l’autre restrictive, qui peut être définie par votre responsable de compte. Dans cet article, nous allons détailler l’approche flexible, qui est l’approche active par défaut.
L’approche flexible modélise les non-conformités récupérables en ajoutant des quantités à effectuer sur les opérations précédentes. Voici un exemple :
La quantité demandée pour le MÉLANGE est 65 : 50 unités ont été produites au départ plus les 15 « RECOV » qui doivent être réusinées à partir de l’opération CUISSON. Vous avez donc 15 unités à produire.
La quantité demandée pour la CUISSON est 20 : 30 unités OK ont été enregistrées et il vous reste donc encore 20 unités à produire pour respecter le montant demandé sur l’ordre d’exécution.
(Conseil : si vous définissez les non-conformités « NOT RECOV » comme étant hors du flux, la quantité à produire sera 45 unités, et vous aurez 15 unités à produire.)
4. Enregistrement des processus de réusinage
L’enregistrement du temps de réusinage nécessite l’utilisation du bouton Réusiner de la tablette, qui signale les enregistrements de production comme étant des « réusinages ». Vous pouvez consulter l’article sur le bouton Réusiner de la tablette ici.
Par conséquent, l’étape suivante implique l’enregistrement de l’opération MÉLANGE pour 15 unités à l’aide du bouton Réusiner. L’enregistrement de production comporte un symbole indiquant le réusinage.
5. Rapports et suivi du temps de réusinage
Après avoir enregistré le réusinage, la dernière étape consiste à connaître temps passé au réusinage dans l’atelier. Les bonnes sources d’information sont les suivantes :
5.1 Rapport des enregistrements de production, qui prend en compte uniquement le réusinage. Pour en savoir plus sur ce rapport, cliquez ici.
Ce rapport fournit des informations utiles sur les indicateurs de réusinage, tels que le temps total de réusinage, le nombre total de produits réusinés et la quantité totale réusinée.
5.2 Rapport sur le temps de travail des opérateurs, avec l’option « Afficher le temps de réusinage » active. Vous pouvez explorer ce rapport ici.
Le rapport généré contient une colonne avec le temps de réusinage total par opérateur.
Nous espérons que ces informations vous aideront à faire le suivi du temps que votre entreprise consacre au réusinage.
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