En Autodesk Fusion Operations, es posible obtener información sobre el coste de producción de un producto o orden de producción específico, en función de los materiales utilizados y el tiempo empleado durante la producción. Este análisis permite comprender mejor las discrepancias en cada proyecto, lo que facilita los ajustes en los recursos o los precios de venta.

En este artículo se explica detalladamente cómo configurar los distintos costes de producción, así como su impacto durante la producción. También se explica cómo comprobar y analizar estos costes mediante las funciones de informes.

Existen dos entidades responsables de generar los costes de producción en Fusion Operations: consumos, que incluye los materiales y subensamblajes, y costes de mano de obra, que incluye la mano de obra humana y de maquinaria.

El cálculo de los costes de las materias primas se determinará haciendo un promedio de todos los gastos de los movimientos de inventario recibidos en el momento del consumo. El coste de cada movimiento se basará en el coste unitario identificado en el pedido de compra, en cada recepción.

Por ejemplo:

Hay dos movimientos de inventario de recepción para el producto "1250x500x2 - G201":

El coste del siguiente consumo se corresponderá con el valor medio del producto cuando se produzca el consumo. Por lo tanto, el valor de unidad asociado con el siguiente consumo de "1250x500x2 - G201" será 3, ya que [(5*2) + (5*4)]/10 = 3.

Nota 1: Si realiza un seguimiento de los lotes, el valor de consumo de un lote específico será la media de los costes de recepción (asociados a ese lote concreto).

Nota 2: Si el movimiento de inventario no tiene un pedido de compra asociado, su coste por defecto será cero. Si desea recibir materiales con un coste (pero no desea realizar un seguimiento del pedido al que está asociado), debe hacer lo siguiente:

El cálculo de los costes de los subensamblajes se determinará mediante la media de todos los costes de los movimientos de inventario de producción en el momento del consumo.

Los costes de los subensamblajes se calcularán en función de la suma de todos los costes de materias primas (ya detallados anteriormente) y de los costes de mano de obra de todas las operaciones realizadas durante la producción.

Nota importante: El coste del primer movimiento de inventario tendrá en cuenta el coste total de todas las unidades completadas en las operaciones anteriores. A medida que continúe la producción y se incorporen más unidades al inventario, se actualizará el coste de los movimientos iniciales del inventario para que el coste de las operaciones iniciales se distribuya equitativamente entre las restantes. En el capítulo "Analizar costes" se proporciona un ejemplo de este tema.

Tenga en cuenta que, por defecto, su cuenta no tiene activada la configuración para calcular los costes de producción. Póngase en contacto con el servicio de soporte/CSM para que se la podamos activar.

El cálculo de los costes de mano de obra se determinará por el tiempo empleado en realizar una operación, teniendo en cuenta el coste/hora de ese recurso específico (trabajador o máquina).

El mejor enfoque para analizar los costes de producción es generar un informe de costes. El informe de costes mostrará el coste de cada registro de producción realizado (teniendo en cuenta los filtros aplicados). Si desea obtener más información sobre cómo generar un informe de costes, consulte este artículo.

El coste de cada registro de producción corresponde a la suma de los materiales consumidos y el coste de la mano de obra (que tiene en cuenta el tiempo dedicado y el coste de los trabajadores/máquinas por hora). Puede comprobar el coste individual de cada producción dentro del propio registro de producción. Consulte la imagen siguiente:

Ejemplo 1:

Para el orden de producción "PO1", se solicitaron 10 unidades del producto "1A.RXT-11".

El producto "1A.RXT-11" debe pasar por operaciones de "configuración", "producción" y "empaquetado".

El coste de producción de 10 unidades para las operaciones de "configuración" y "producción" (coste de materiales + coste de mano de obra) era de 10 cada una.

El coste de producir una unidad para la operación "empaquetado" (coste de material + coste de mano de obra) era de 1.

Cuando la primera unidad del producto "1A.RXT-11" entre en inventario (debido a que es la última operación), su coste será 10 + 10 + 1 = 21.

Cuando la segunda unidad entre en inventario (ahora con un coste de 2,5), el movimiento de inventario anterior se actualizará y cada unidad tendrá un coste de movimiento de inventario de [10 + 10 + (1 + 2,5)]/2 = 11,75.

Ejemplo 2:

Supongamos ahora que además de "PO1", también se ejecuta "PO2" al mismo tiempo. Tenga en cuenta que los registros tienen una intersección de 10 minutos (0,16667 horas) y que los recursos identificados a continuación solo están realizando estos dos registros.

Si el coste por hora de las máquinas es de 20 y el de los trabajadores de 10, los costes se calculan de la siguiente manera:

PO2: 14,16667

PO1: 4,16667

Al analizar el informe de costes de subensamblajes:

Cuando analice los informes de costes de varios niveles de la lista de materiales, tenga cuidado de analizar solo el coste total del último nivel de la lista de materiales, en lugar de sumar todos los costes mostrados. De lo contrario, se sumarán los costes de los niveles restantes varias veces.

Por ejemplo, el Producto A consume el Producto B y ambos se producen bajo el mismo orden de producción. Cuando aplique el filtro de pedidos de producción en el informe de costes, obtendrá todos los costes relacionados con la producción del Producto A (que corresponde a la suma de los costes de mano de obra y los materiales consumidos) y el Producto B.

Sin embargo, dado que el Producto B es un material consumido por el Producto A, sumar todas las filas de costes de ese orden de producción hará que los costes de producción del Producto B se cuenten dos veces.

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