W programie Autodesk Fusion Operations można uzyskać informacje na temat kosztu produkcji określonego produktu lub zamówienia produkcji na podstawie materiałów użytych i czasu poświęconego na produkcję. Analiza ta pozwala lepiej zrozumieć rozbieżności w poszczególnych projektach, ułatwiając dostosowanie zasobów lub cen sprzedaży.

W niniejszym artykule przedstawiono szczegółowe wyjaśnienie sposobu ustalania różnych kosztów produkcji oraz ich wpływu podczas produkcji. Zawiera on również szczegółowe informacje dotyczące sprawdzania i analizy tych kosztów za pomocą funkcji raportów.

Istnieją dwa elementy odpowiedzialne za generowanie kosztów produkcji w programie Fusion Operations: zużycie surowców i podzespołów oraz koszty pracy, w tym zarówno robocizny personelu i maszyn.

Obliczenia kosztów surowców zostaną określone na podstawie średniej wszystkich kosztów zmian stanu zapasów, które zostały przyjęte w momencie zużycia. Koszt każdego przesunięcia będzie oparty na koszcie jednostkowym określonym w zamówieniu zakupu, przy każdym odbiorze.

Na przykład:

Istnieją dwa przesunięcia magazynowe odbioru produktu „1250x500x2 - G201”:

Następny koszt zużycia będzie odpowiadać średniej wartości produktu w momencie jego zużycia. Dlatego wartość jednostkowa skojarzona z następnym zużyciem „1250x500x2 - G201” będzie wynosić 3, ponieważ [(5*2) + (5*4)]/10 = 3

Uwaga 1: Jeśli śledzone są partie, wartość zużycia określonej partii będzie średnią tylko tych kosztów odbioru (powiązanych z tą konkretną partią).

Uwaga 2: Jeśli z przesunięciem magazynowym nie jest skojarzone zamówienie zakupu, jego koszt domyślny wyniesie zero. Jeśli zamierzasz odbierać materiały z kosztem (ale nie chcesz śledzić zamówienia zakupu, z którym są skojarzone), należy:

Obliczenie kosztów podzespołów zostanie wykonane przez uśrednienie wszystkich kosztów zmian stanu zapasów podczas produkcji w momencie zużycia.

Koszty podzespołów zostaną obliczone na podstawie sumy wszystkich kosztów surowców (szczegółowo opisanej powyżej) i kosztów pracy wszystkich operacji wykonywanych w trakcie produkcji.

Ważna uwaga: Koszt pierwszego przesunięcia zapasów będzie uwzględniał całkowity koszt wszystkich jednostek ukończonych w poprzednich operacjach. W miarę kontynuowania produkcji i wprowadzania zapasów przez więcej jednostek koszt początkowych przesunięć zapasów zostanie zaktualizowany, tak aby koszt początkowych operacji był równomiernie rozłożony między pozostałe. Przykład tego tematu znajduje się w rozdziale „Analiza kosztów”.

Należy pamiętać, że domyślnie Twoje konto nie ma włączonego ustawienia obliczania kosztów produkcji. Skontaktuj się z działem pomocy technicznej / CSM, aby je aktywować.

Obliczenia kosztów pracy będą wykonywane na podstawie czasu spędzonego na wykonywaniu operacji, z uwzględnieniem kosztu na godzinę danego zasobu (pracownika lub maszyny).

Najlepszym sposobem analizy kosztów produkcji jest wygenerowanie raportu kosztów. Raport kosztów zawiera koszt każdego wykonanego rekordu produkcji (z uwzględnieniem zastosowanych filtrów). Aby dowiedzieć się więcej na temat generowania raportu kosztów, należy zapoznać się z tym artykułem.

Koszt każdego rekordu produkcji odpowiada sumie użytych materiałów i kosztów pracy (uwzględniających poświęcony czas i koszt godziny pracy pracownika/maszyny). Można sprawdzić poszczególne koszty każdej produkcji w ramach samego rekordu produkcji — patrz rysunek poniżej:

Przykład 1:

W przypadku zamówienia produkcji „PO1” zamówiono 10 jednostek produktu „1A.RXT-11”.

Produkt „1A.RXT-11” musi zostać poddany operacjom „Ustawianie”, „Produkcja” i „Pakowanie”.

Koszt produkcji 10 jednostek w przypadku operacji „Ustawianie” i „Produkcja” (koszt materiałów + koszt pracy) wynosił 10.

Koszt produkcji jednej jednostki w operacji „Pakowanie” (koszt materiałów + koszt pracy) wyniósł 1.

Gdy 1. jednostka produktu „1A.RXT-11” przechodzi do zapasów (z powodu ostatniej operacji), jej koszt wyniesie 10 + 10 + 1 = 21.

Gdy 2. jednostka przejdzie do zapasów (obecnie z kosztem 2,5), poprzednie przesunięcie zapasów zostanie zaktualizowane, a koszt przesunięcia zapasów każdej jednostki wynosi: (10+10+(1+2,5)))/2 = 11,75.

Przykład 2:

Załóżmy teraz, że oprócz zamówienia „PO1” jednocześnie realizowane jest również zamówienie „PO2”. Należy pamiętać, że występuje część wspólna rekordów tj. 10 min (0,16667 godziny) oraz że zasoby określone poniżej wykonują tylko te dwa rekordy.

Zakładając, że koszt godzinowy pracy maszyn wynosi 20, a koszt pracowników wynosi 10, koszty oblicza się w następujący sposób:

PO2: 14,16667

PO1: 4,16667

Analiza raportu kosztów podzespołów:

Podczas analizy raportów kosztów na wielu poziomach zestawienia komponentów należy pamiętać o analizie wyłącznie całkowitego kosztu ostatniego poziomu zestawienia komponentów, a nie sumowaniu wszystkich wyświetlanych kosztów. W przeciwnym razie koszty pozostałych poziomów będą sumowane wielokrotnie.

Przykładowo, produkt A używa produktu B i oba są produkowane w ramach tego samego zamówienia produkcji. Po zastosowaniu filtra zamówień produkcji w raporcie kosztów zostaną uzyskane wszystkie koszty związane z produkcją produktu A (odpowiadające sumie kosztów pracy i zużytych materiałów) i produktu B.

Ponieważ jednak produkt B jest materiałem zużywanym przez produkt A, sumowanie wszystkich wierszy kosztów w przypadku tego zamówienia produkcji spowoduje dwukrotne policzenie kosztów produkcji produktu B.

Jeśli po przeczytaniu tego artykułu nadal masz wątpliwości, skontaktuj się z nami za pomocą naszej funkcji czatu na żywo lub bezpośrednio z menedżerem klienta.