Przeróbka oznacza proces poprawiania produktu, który nie spełnia ustalonych wymagań. Proces ten umożliwia dalszą sprzedaż towarów, zapewniając odpowiedni zysk z produkcji, która w przeciwnym razie zostałaby odrzucona.

Dlatego czas poświęcany na przeróbki może stać się kluczowym wskaźnikiem dla firmy. W tym artykule opisano szczegółowo, w jaki sposób program Autodesk Fusion Operations umożliwia dokładne śledzenie czasu przeróbek.

1. Tworzenie odpadów możliwych do odzyskania

Pierwszy krok polega na utworzeniu odpadów, w których musi być aktywny znacznik „Możliwe do odzyskania”. To, w jaki sposób tworzyć odpady i kojarzyć je z produkcją, możesz sprawdzić tutaj.

2. Rejestrowanie odpadów podczas produkcji

Rozważmy teraz rzeczywisty scenariusz. Utworzono zamówienie produkcji 50 jednostek ciasta czekoladowego. Produkt przechodzi przez trzy operacje: MIESZANIE, PIECZENIE i PAKOWANIE. Istnieją tylko dwa kody przyczyny odpadów, oba powiązane z operacją pieczenia: „NOT RECOV” i „RECOV”, które oznaczają odpowiednio brak możliwości odzyskania i możliwość odzyskania.

Po zmieszaniu 50 jednostek pracownik rejestruje produkcję w operacji pieczenia. W tej chwili podczas wypisywania pojawi się monit dotyczący odpadów, jak pokazano na poniższym rysunku.

Załóżmy, że pracownik wprowadził 15 jednostek o kodzie „RECOV”, 5 o kodzie „NOT RECOV” i 30 jednostek o statusie OK.

3. Wpływ na widoczność produkowanych ilości na tablecie

Na tym etapie system może zachowywać się na dwa różne sposoby: w sposób elastyczny i restrykcyjny, a odpowiednie podejście może ustawić opiekun klienta. W tym artykule omówimy szczegółowo podejście elastyczne, które jest domyślnie aktywne.

Podejście elastyczne modeluje odpady możliwe do odzyskania poprzez dodanie ilości, które mają być wykonane w poprzednich operacjach. Jest to widoczne poniżej:

Ilość wymagana do mieszania wynosi 65: 50 jednostek zostało wyprodukowanych na początku plus 15 jednostek „RECOV”, które należy przerobić z operacji pieczenia. Dlatego pozostało jeszcze 15.

Ilość wymagana do pieczenia wynosi 20: 30 jednostek ze statusem OK zostało zarejestrowanych, dlatego nadal pozostaje 20 jednostek do wyprodukowania, aby uzyskać ilość odpowiadającą ilości wymaganej w ZP.

(Wskazówka: jeśli zdefiniujesz odpady „NOT RECOV” jako „Brak przepływu”, ilość do wykonania wyniesie 45, a do wykonania pozostanie 15 jednostek).

4. Rejestrowanie procesów przeróbki

Rejestrowanie czasu przeróbki wymaga użycia przycisku Przeróbka na tablecie, który spowoduje oznaczenie rekordów produkcyjnych jako przeróbek. Artykuł na temat przycisku Przeróbka na tablecie jest dostępny tutaj.

Dlatego też, w poniższym kroku, należy zarejestrować operację mieszania dla 15 jednostek za pomocą przycisku Przeróbka. W rekordzie produkcji zostanie wyświetlony symbol wskazujący na przeróbkę.

5. Raporty i śledzenie czasu przeróbek

Po zapisaniu przeróbek w ostatnim kroku znajdziesz informacje o czasie poświęconym na przeróbki na hali produkcyjnej. Dobrymi źródłami informacji są:

Raport ten zawiera cenne informacje na temat wskaźników przeróbek, takich jak łączny czas przeróbki, łączna ilość przerobionych produktów i łączna ilość przeróbek.

Wygenerowany raport będzie zawierał kolumnę z łącznym czasem przeróbek na pracownika.

Mamy nadzieję, że te informacje pomogą Ci śledzić czas poświęcany przez Twoją firmę na przeróbki.

Potrzebujesz pomocy? Poproś eksperta ds. Fusion Operations o skontaktowanie się z Tobą tutaj.