返工是指纠正不符合既定要求的产品的过程。此过程可让您继续销售商品，为本来会被拒绝的生产提供利润率。

因此，跟踪在返工中花费的时间可能成为业务的关键指标。本文详细说明了我们在 Autodesk Fusion Operations 如何让您准确跟踪返工时间方面给出的建议。

1.创建可回收废料

第一步是创建“可回收”标志必须处于活动状态的废料。您可以在此处了解如何创建废料并将其与生产关联起来。

2.记录生产过程中的废料

现在，我们来考虑一个真实的案例。创建了一个生产订单，要生产 50 个单位的巧克力蛋糕。产品要经过 3 项操作：MIXING、BAKING 和 PACKING。只有两个废料原因代码，它们都与 BAKING 操作相关：“NOT RECOV”和“RECOV”，分别表示不可回收和可回收。

对 50 个单位执行 MIXING 操作后，工人记录了 BAKING 操作的生产。此时，在签出期间会提示废料，如下图所示。

我们假设工人为“RECOV”输入了 15 个单位，为“NOT RECOV”输入了 5 个单位，还有 30 个单位的 OK 产品。

3.对平板电脑上显示的待生产数量的影响

在此步骤中，系统可以有两种不同的行为方式：有一种灵活的限制性方法，可由您的客户经理来设置。在本文中，我们将详细介绍这种灵活方法，它在默认情况下处于活动状态。

这种灵活方法通过增加之前操作中要处理的数量来建模可回收废料。请看看下图：

要求执行 MIXING 操作的数量为 65：开始时处理了 50 个单位，加上需要从 BAKING 操作返工的 15 个单位的“RECOV”废料。因此，还有 15 个单位需要处理。

要求执行 BAKING 操作的数量为 20：记录了 30 个单位的 OK 产品，因此仍有 20 个单位需要生产，才能达到 PO 上要求的量。

（提示：如果将“NOT RECOV”废料定义为流出废料，则要执行的数量为 45，还有 15 个单位需要处理。）

4.记录返工过程

记录返工时间需要使用返工平板电脑按钮，该按钮会将生产记录标记为“返工”。您可以在此处查看有关返工平板电脑按钮的文章。

因此，下一步是使用返工按钮记录 15 个单位的 MIXING 操作。生产记录将显示一个指示返工的符号。

5.报告和返工时间跟踪

记录返工后，最后一步是深入了解在车间返工所花费的时间。良好的信息来源包括：

此报告将提供对返工指标的宝贵见解，如总返工时间、总返工产品和总返工数量。

生成的报告中有一列显示每个工人的总返工时间。

我们希望这些信息可帮助您跟踪贵公司在返工上花费的时间 :)

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