No Autodesk Fusion Operations, é possível obter informações sobre o custo de produção de um produto ou pedido de produção específico, com base nos materiais usados e no tempo gasto durante a produção. Essa análise permite compreender melhor as discrepâncias em cada projeto, facilitando ajustes nos recursos ou nos preços de venda.

Uma explicação detalhada de como configurar os diferentes custos de produção, bem como seu impacto durante a produção, é fornecida neste artigo. Ele também detalha como verificar e analisar esses custos usando os recursos de relatórios.

Há duas entidades responsáveis pela geração de custos de produção no Fusion Operations: os consumos, que incluem matérias-primas e submontagens, e custos de mão de obra, incluindo mão de obra humana e de máquina.

O cálculo dos custos de matéria-prima será determinado pela média de todos os custos de movimentação de inventário de recebimento no momento do consumo. O custo de cada movimentação será baseado no custo unitário identificado no pedido de compra, em cada recebimento.

Por exemplo:

Há duas movimentações de inventário de recebimento para o produto "1250x500x2 - G201":

O próximo custo de consumo corresponderá ao valor médio do produto quando o consumo ocorrer. Portanto, o valor da unidade associado ao próximo consumo de "1250x500x2 - G201" será 3, já que [(5*2) + (5*4)]/10 = 3

Observação 1: se você estiver rastreando lotes, o valor de consumo de um lote específico será a média apenas dos custos de recebimento (associados a esse lote específico).

Nota 2: se a movimentação de inventário não tiver um pedido de compra associado, seu custo padrão será zero. Se você pretende receber materiais com um custo (mas não deseja rastrear o pedido de compra ao qual está associado), é preciso:

O cálculo dos custos de submontagens será determinado pela média de todos os custos de movimentações de inventário de produção no momento do consumo.

Os custos das submontagens serão calculados com base na soma de todos os custos de matérias-primas (já detalhados acima) e dos custos de mão de obra de todas as operações executadas durante a produção.

Observação importante: o custo da primeira movimentação de inventário levará em conta o custo total de todas as unidades concluídas nas operações anteriores. À medida que a produção continua e mais unidades entram no inventário, o custo das movimentações iniciais do inventário será atualizado de forma que o custo das operações iniciais seja distribuído igualmente entre as restantes. Um exemplo deste tópico é fornecido no capítulo "Analisar custos".

Tenha em mente que, por padrão, a configuração para calcular os custos de produção não está ativada em sua conta. Entre em contato com o suporte/CSM para que possamos ativá-lo para você.

O cálculo dos custos de mão de obra será determinado pelo tempo gasto na execução de uma operação, considerando o custo/hora desse recurso específico (trabalhador ou máquina).

A melhor abordagem para analisar os custos de produção é gerar um relatório de custos. O relatório de custos exibirá o custo de cada registro de produção executado (considerando os filtros aplicados). Se você deseja saber mais sobre como gerar um relatório de custos, consulte este artigo.

O custo de cada registro de produção corresponde à soma dos materiais consumidos e do custo da mão de obra (que considera o tempo gasto e o custo do trabalhador/máquina por hora). Você pode verificar o custo individual de cada produção dentro do próprio registro de produção - Consulte a imagem abaixo:

Exemplo 1:

Para o pedido de produção "PO1", foram solicitadas 10 unidades do produto "1A.RXT-11".

O produto "1A.RXT-11" precisa passar pelas operações "Configuração", "Produção" e "Embalagem" .

O custo relativo à produção de 10 unidades das operações de "Configuração" e "Produção" (custo de materiais + custo de mão de obra) era de 10 cada.

O custo de produção de uma unidade de operação "Embalagem" (custo de material + custo de mão de obra) foi de 1.

Quando a 1ª unidade do produto "1A.RXT-11" entrar no inventário (devido à última operação), seu custo será 10 + 10 + 1 = 21.

Quando a 2ª unidade informar o inventário (agora com um custo de 2,5), a movimentação do inventário anterior será atualizada e cada unidade terá um custo de movimentação de inventário de: (10+10+(1+2,5))/2 = 11,75.

Exemplo 2:

Vamos supor agora que além de "PO1" também há "PO2" em execução ao mesmo tempo. Observe que os registros têm uma interseção de 10 min (0,16667 hora) e que os recursos identificados abaixo estão executando esses dois registros somente.

Presumindo que o custo por hora para máquinas seja 20 e o custo dos trabalhadores seja 10, os custos são calculados da seguinte maneira:

PO2: 14,16667

PO1: 4,16667

Ao analisar o Relatório de custo de submontagens:

Ao analisar os relatórios de custo de vários níveis da lista de materiais, tenha cuidado para analisar somente o custo total do último nível da lista de materiais, em vez de somar todos os custos exibidos. Caso contrário, você estará somando os custos dos níveis restantes várias vezes.

Por exemplo, o Produto A consome o produto B e ambos são produzidos no mesmo pedido de produção. Ao aplicar o filtro de pedido de produção no relatório de custos, você obterá todos os custos relacionados à produção do Produto A (que corresponde à soma dos custos de mão de obra e dos materiais consumidos) e do Produto B.

No entanto, como o Produto B é um material consumido pelo Produto A, somar todas as linhas de custo para esse pedido de produção resultará na contagem duplicada dos custos de produção do Produto B.

Depois de ler este artigo, se você ainda tiver dúvidas, acesse o nosso recurso de bate-papo ao vivo ou fale diretamente com seu gerente de conta.