Dans Autodesk Fusion Operations, la modification du flux d’opérations en milieu de production peut avoir des conséquences directes sur la génération de l’inventaire. Cet article explique comment le comportement de l’inventaire est affecté lorsque des modifications sont apportées au flux d’opérations.

L’inventaire est généré sur l’opération définie comme la dernière opération du flux au moment où il est terminé. En d’autres termes, tant qu’une opération est la dernière du flux à ce moment-là, sa réalisation générera un inventaire.

Il convient de noter que les mouvements d’inventaire déjà générés ne sont pas supprimés ou inversés si le flux des opérations est modifié ultérieurement et que l’opération n’est plus la dernière.

1. Imaginez un gâteau à l’orange avec 2 opérations : MÉLANGER et CUIRE.

2. Créez un ordre de production « PO1 » pour produire 10 gâteaux à l’orange. Cliquez ici pour savoir comment créer un ordre de production.

3. L’opérateur effectue l’opération MÉLANGER pour les 10 unités et l’opération CUIRE pour 5 unités.

Étant donné que CUIRE est la dernière opération du flux à ce moment-là, 5 unités d’inventaire sont générées.

4. Créez une nouvelle opération, EMBALLER, et ajoutez-la en tant que dernière opération du flux.

5. L’opérateur effectue les 5 unités restantes de l’opération CUIRE et les 10 unités de l’opération EMBALLER.

Étant donné que la cuisson n’est plus la dernière opération, l’inventaire sera généré lors de l’opération d’emballage.

⚠️ En conséquence, le stock total passe à 15 unités (5 générées avant le changement de flux + 10 générées après), même si l’ordre de production n’a été créé que pour 10 unités.

1. Pensez à un GÂTEAU AU CHOCOLAT avec les 4 opérations : MÉLANGER, CUIRE, EMBALLER et EXPÉDIER

2. Créez un ordre de production, PO2, pour produire 10 unités de GÂTEAU AU CHOCOLAT.

3. L’opérateur effectue les opérations MÉLANGER, CUIRE et EMBALLER pour les 10 unités.

Aucun inventaire n’est généré, car EXPÉDIER est la dernière opération du flux.

4. À ce moment, l’opération EXPÉDIER est supprimée ou désactivée du produit.

⚠️ EMBALLER devient la dernière opération du flux d’opérations. Bien que l’emballage ait déjà été effectué, aucun inventaire n’est généré rétroactivement.

Le comportement suivant n’est attendu que lorsque le paramètre « NE PAS MONTRER LES OPÉRATIONS QUI ONT LIEU AVANT LES OPÉRATIONS DÉJÀ TERMINÉES, SUR LA TABLETTE » est actif.

1. Considérez le gâteau à l’orange avec 4 opérations : PRÉPARER, MÉLANGER, CUIRE et EMBALLER.

2. Créez un ordre de production, PO3, pour produire 10 unités.

3. L’opérateur effectue les opérations PRÉPARER, MÉLANGER et CUIRE.

4. Le flux des opérations est modifié par l’ajout de l’opération PRÉPARER LE MOULE avant l’opérationCUIRE.

Remarque : à ce stade, l’opération CUIRE est la dernière opération terminée.

5. Lorsque l’opérateur insère à nouveau l’ordre de production sur la tablette, l’opération PRÉPARER LE MOULE ne s’affiche pas.

Cela se produit pour les raisons suivantes :

Par conséquent, toutes les opérations qui s’affichent avant la dernière opération terminée sont masquées, y compris PRÉPARER LE MOULE.

⚠️ Étant donné que l’opérateur ne peut pas voir ou effectuer l’opération PRÉPARER LE MOULE, l’ordre de production est bloqué et ne peut pas être complété par le biais de la tablette.

6. Dans le même scénario, si les deux paramètres affichés dans l’image ci-dessous sont actifs, l’ordre de production lui-même sera masqué dans l’application mobile.

Cela se produit pour les raisons suivantes :

⚠️ Étant donné que l’opérateur ne peut pas voir ou effectuer d’opération à partir de ce bon de commande, l’ordre de production sera masqué et ne pourra pas être complété via la tablette.

Ces informations sont pertinentes si les opérations ne sont pas définies pour une consommation spécifique dans la nomenclature. Par défaut, elles seront consommées lors de la première opération. Cliquez ici pour savoir comment ajouter une nomenclature au produit.

1. Considérez un gâteau à l’orange avec 4 opérations : MÉLANGER, CUIRE, REFROIDIR et EMBALLER.

2. Toutes les consommations à l’exception de l’emballage seront consommées lors de la première opération, car elles n’ont pas d’opération définie.

3. L’opérateur effectue l’opération MÉLANGER pour produire un gâteau. Étant donné que les consommations ne sont spécifiées à aucune opération, elles seront consommées lors de la première opération elle-même.

4. Le flux des opérations est modifié par l’ajout d’une opération supplémentaire, PRÉPARER, avant MÉLANGER, de sorte que PRÉPARER devient la première opération du flux.

5. L’opérateur effectue l’opération PRÉPARER pour produire 1 gâteau.

Les matériaux sont à nouveau consommés pour le même gâteau, car la PRÉPARATION est maintenant la première opération du flux d’opérations.

⚠️ Cela conduit à une duplication de la consommation.

1. Fusion Operations recalcule-t-il l’inventaire lorsque la dernière opération est modifiée ?

Non. Les mouvements d’inventaire déjà générés ne sont pas recalculés ou supprimés, même si le flux des opérations est modifié par la suite.

2. Les ordres de production terminés sont-ils affectés par les modifications du flux d’opérations ?

Non. Les ordres de production terminés et fermés ne sont pas affectés par les modifications apportées au flux d’opérations.

3. L’ajout d’une nouvelle opération peut-il entraîner la génération de stocks supplémentaires ?

Oui. Si une nouvelle opération est ajoutée et devient la dernière opération du flux, son exécution peut générer un stock supplémentaire, pour les ordres de production encore ouverts.

4. Comment éviter un comportement inattendu de génération de stock lors de la modification du flux ?

Utilisez une opération finale dédiée et fixe (telle que GÉNÉRATION D’INVENTAIRE) et assurez-vous qu’elle n’est pas modifiée ou repositionnée dans le flux d’opérations. Sinon, évitez de modifier le flux en cours de production.

Si vous avez encore des doutes, n’hésitez pas à nous contacter via le chat en direct ou à contacter directement votre responsable de compte client.