在 Autodesk Fusion Operations 中，可以根据在生产过程中使用的材料和花费的时间，获取特定产品或生产订单的生产成本的相关信息。这种分析使您可以更好地了解每个项目中的差异，从而促进对资源或销售价格的调整。

本文详细介绍了如何设置不同的生产成本及其在生产过程中的影响。此外，还详细介绍了如何使用报告功能来检查和分析这些成本。

有两个实体负责在 Fusion Operations 中生成生产成本：消耗（包括原材料和子部件）和劳动力成本（包括人力和机器劳动力）。

原材料成本的计算由消耗时所有接收库存移动成本的平均值确定。每次移动的成本将基于每次接收时采购订单上标识的单位成本。

例如：

产品“1250x500x2 - G201”有两次接收库存移动：

下次消耗的成本将对应于发生消耗时产品的平均值。因此，与下次消耗“1250x500x2 - G201”关联的单位值将为 3，因为 [(5*2) + (5*4)]/10 = 3。

注意 1：如果跟踪的是批次，特定批次的消耗值将只是与该特定批次关联的接收成本的平均值。

注意 2：如果库存移动没有与之关联的采购订单，其默认成本将为零。如果您打算接收有成本的材料（但不想跟踪与之关联的采购订单），则需要：

子部件成本的计算将通过求消耗时所有生产库存移动成本的平均值来确定。

子部件的成本将根据所有原材料成本（上文已详细说明）和整个生产过程中执行的所有操作的劳动力成本之和计算。

重要说明：首次库存移动的成本将考虑在先前操作中完成的所有单位的总成本。随着生产的继续，更多单位进入库存，初始库存移动的成本将会更新，以便初始操作的成本在其余操作之间平均分配。“分析成本”一章提供了此主题的示例。

请注意，默认情况下，您的帐户未启用计算生产成本的设置。请与支持人员/CSM 联系，以便我们可以为您激活该设置。

劳动力成本的计算将根据执行操作花费的时间来确定，计算时考虑该特定资源（工人或机器）的每小时成本。

分析生产成本的最佳方法是生成成本报告。成本报告将显示执行的每个生产记录的成本（考虑应用的过滤器）。如果您要详细了解如何生成成本报告，请查看这篇文章。

每个生产记录的成本对应于消耗的材料和劳动力成本之和（考虑花费的时间和每小时工人/机器成本）。您可以在生产记录本身内检查每次生产的单独成本 - 请参见下图：

示例 1：

对于生产订单“PO1”，订购了 10 个单位的产品“1A.RXT-11”。

产品“1A.RXT-11”需要经过“设置”、“生产”和“包装”操作。

在“设置”和“生产”操作中生产 10 个单位的成本（材料成本 + 劳动力成本）各为 10。

在“包装”操作中生产一个单位的成本（材料成本 + 劳动力成本）为 1。

当第 1 个单位的产品“1A.RXT-11”进入库存时（由于是最后一项操作），其成本将为 10 + 10 + 1 = 21。

当第 2 个单位进入库存时（现在成本为 2.5），先前的库存移动将会更新，每个单位的库存移动成本为 (10+10+(1+2.5))/2 = 11.75。

示例 2：

现在，假设除了“PO1”之外，还有“PO2”在同时运行。请注意，这些记录有一个 10 分钟（0,16667 小时）的交集，下面标识的资源只执行这两条记录。

假设机器的每小时成本为 20，工人成本为 10，则成本计算如下：

PO2：14.16667

PO1：4.16667

分析子部件成本报告时：

分析多个 BoM 级别的成本报告时，请注意，仅分析 BoM 最后一个级别的总成本，而不是对显示的所有成本求和。否则，将多次对其余级别的成本求和。

例如，产品 A 消耗产品 B，并且这两者是在同一生产订单下生产的。对成本报告应用生产订单过滤器时，将获得与生产产品 A（对应于劳动力成本和消耗的材料成本之和）和产品 B 相关的所有成本。

但是，由于产品 B 是产品 A 消耗的材料，因此对该生产订单的所有成本行求和将导致产品 B 的生产成本计算了两次。

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